Реферат: Реконструкция схемы управления процессом абсорбции в производстве высших алифатических аминов

Реферат: Реконструкция схемы управления процессом абсорбции в производстве высших алифатических аминов

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации

Березниковкий политехнический колледж

РЕКОНСТРУКЦИЯ СХЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ АБСОРБЦИИ В ПРОИЗВОДСТВЕ ВЫСШИХ АЛИФАТИЧЕСКИХ АМИНОВ

Пояснительная записка

КП.2101.00.ПЗ

Выполнил:

студент гр. 4АПП

Одинцов О.А.

Проверил:

преподаватель

Шафер Ю.С.

1999

Содержание

Содержание 2

1. Введение 3

2. Описание технологического процесса 5

3. Физико-химические свойства сырья и готовой продукции 10

4. Выбор регулируемых, контролируемых, сигнализируемых параметров и обоснование выбора 11

5. Выбор средств автоматизации 12

6. Спецификация на приборы и средства автоматизации 13

7. Расчетная часть 18

8. Монтаж и эксплуатация приборов 23

9. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ 27

10. Охрана окружающей среды 31

Литература 32

1. Введение

Ограниченные возможности человеческого организма (утомляемость, недостаточная скорость реакции на изменение окружающей обстановки и на большое количество одновременно поступающей информации, субъективность в оценке обстановки и т.д.) являются препятствием для дальнейшей интенсификации производства. Наступает новый этап машинного производства, когда человек освобождается от непосредственного участия в производстве, а функции управления технологическими и производственными процессами передаются автоматическим устройствам. Автоматизация приводит к улучшению главных показателей эффективности производства: увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение браков и отходов, уменьшение затрат сырья и энергии, уменьшение численности основных рабочих, снижение капитальных затрат на строительство зданий, удлинение межремонтных сроков эксплуатации оборудования.

Проведение некоторых современных производственны процессов возможно только при условии их полной автоматизации. При ручном управлении такими процессами малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие его на процесс могут привести к серьезным последствиям.

Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнение атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами.

В химической промышленности вопросам автоматизации уделяется особое внимание. Это объясняется сложностью и большой скоростью протекания технологических процессов, высокой чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопастностью перерабатываемых веществ и т.д.

В цехе ВАА выбор приборов контроля и регулирования произведен с учетом свойств измеряемых сред и категорийности производства.

В качестве средств измерений используются пневматические приборы контроля и регулирования, а также электронные и электротехнические средства измерения.

Питание пневматических приборов осуществляется сжатым воздухом от отдельной магистрали объединения давлением 0,5-0,7 МПа через буферные емкости (ресивера), установленные в корпусе 262/272. Питание электроэнергией осуществляется от щита станции управления 2ЩСУ - корпуса 267, 3ЩСУ - корпуса 262/272.

Питание осуществляется переменным напряжением 220 В. Схема питающей сети принята радиальной с двухсторонним питанием, т.е. для автоматического включения резерва предусмотрены контакторы типа КТ-7012.

В качестве аппаратов защиты электроприемников и их выключения применяются плавкие предохранители типа ПР и ПТ и двухполюсные пакетные выключатели типа ПВ.

Для предупреждения обслуживающего персонала об отклонении параметров от нормы, состояние технологического оборудования предусмотрена система предупредительной сигнализации, а для защиты оборудования от аварийных ситуаций - система блокировок.

Автоматизация производственного процесса цеха ВАА включает в себя следующие виды измерений и управления технологическим процессом:

1. Контроль, регулирование температуры.

2. Контроль, регулирование давления, разряжения, вакуума.

3. Контроль, регулирование расхода.

4. Контроль, регулирование уровня.

5. Контроль взрывоопасных концентраций.

6. Сигнализация, блокировка контролируемых параметров.

2. Описание технологического процесса

Выделение аммиака из его смеси с водой и аминами производится на ректификационной колонне поз.402. Жидкий аммиак из узла отдувки водорода из сепаратора поз.34 непрерывно подается в ректификационную колонну поз.402 в количестве 2,5-12 м3/час FIR-6.

В ректификационную колонну поз.402 также непрерывно подается 25% аммиачная вода из сборника поз.414 дозировочным насосом типа РПН-2-65 поз.416.

Рабочее давление в колонне поз.402 равно 1,5-2,2мПа (15-22 кгс/см2) PIRC-4. Температура кубовой жидкости 195-2200С, верха колонны 40-600С TJIR-1. Понижение температуры верха колонны ниже 400С недопустимо во избежании забивки тарелок колонны аминами, содержащимися в исходной смеси.

Тепло, необходимое для процесса ректификации, сообщается через кожухотрубчатый кипятильник поз.403, обогреваемый паром давления 3,5 мПа (35 кгс/см2) PIR-18.

Отбор парового конденсате из кипятильника поз.403 ведется через промежуточный бачок поз.32.

Пары аммиака из верхней части колонны поз.402 с температурой 40-600С TJIR-1 поступают в кожухотрубчатый конденсатор поз.407, где охлаждаются оборотной водой температурой не более 280С.

Давление в колонне ректификации поз.402 регулируется сбросом парогазовой смеси из конденсатора поз.407 и сборника поз.408 в абсорбер поз.410. Регулирующий клапан установлен на линии сбро­са парогазовой смеси из конденсаторе поз.407 и сборника поз.408 в абсорбер поз.410. Температура газообразного аммиака на выходе холодильника поз.407 40-500С TJIR-1. Давление газообраз­ного аммиака после регулирующего узла не более 0,1 мПа (1 кгс/см2) PIR-5.

Из конденсатора поз. 407 сконденсированный аммиак стекает в сборник поз.408. Давление в сборнике 1,5-2,2 мПа (15-22 кгс/см2) PIR-19.

Из емкости поз.408 сконденсированный аммиак насосом СНГ-68 поз.409 частично возвращается в виде флегмы в количестве 1.0-6.0 м3/час FIRC-9 в колонну поз.402, а остальное количество этим же насосом подается в узел синтеза, в сборник поз.1. Давление на нагнетание насоса поз.409 не выше 2,5 мПа (25 кгс/см2) PJIR-21. Температура охлаждающей воды на выходе из насоса не выше 450С TJIRSA-3.

Для насоса поз.409 типа ЦНГ-68 предусмотрена автоматическая защита по тепловой схеме, т.е. автоматическое отключение электродвигателя при:

а) повышении температуры охлаждающей воды в водяной рубашке электродвигателя выше установленной 450С TJIRSA-3;

б) понижение давления в линии всасывания ниже 1,4 мПа (14 кгс/см2) PJIRSA-20.

Кубовая жидкость непрерывно отводится из колонны поз.402 через кожухотрубчатый холодильник поз.404, в котором охлаждается до 60-800С TIR-2.

Холодильник поз.404 охлаждается горячей водой е температурой 65-700С. После холодильника поз.404 кубовая жидкость направляется в расслаиватель поз.201.

Сдувки из аппаратов, содержащих аммиак, подаются на очист­ку в абсорбционную колонну поз.410. В абсорбционную колонну поз.410 поступают аммиачно-водородные сдувки:

1. Из узла синтеза высших аминов, от циркуляционных компрессоров.

2. Аммиачные сдувки от насосов поз.5.

3. Аммиачные сдувки из сборника поз.1.

4. Аммиачные сдувки из конденсатора поз.407, из сборника поз.408.

5. Пары аммиака из холодильника поз.33.

Давление в абсорбере близко к атмосферному. Температура не выше 450С TJIR-1. Верхняя часть абсорбера орошается паровым конденсатом, средняя - циркуляционным раствором. Конденсат на орашение поз.410 подается насосами поз.28 из котельной ВОТ через теплообменник поз.275, где охлаждается оборотной водой до температуры не выше 400С.

Для очистки парового конденсата от механических примесей установлен очиститель патронный поз.413. Перепад давления до и после очистителя не более 50 кПа (0,5 кгс/см2) PJIR-24. Из абсорбера поз.410 выходит водный раствор с массовой долей аммиака 15-30%. Охлаждение циркулируемого раствора до 350С производится в холодильнике поз.411, охлаждаемом оборотной водой с температурой не более 280С. Рециркуляция раствора осуществляется с помощью насоса типа ЦНГ-68 поз.412. Для предотвращения попадания осколков колец Рашига и других примесей на всас насосов поз.412, на выходе из поз.410 установлен очиститель поз.417. Давление на нагнетание насоса поз.412 не более 0,5 мПа (5 кгс/см2) PJIR-23. Расход аммиачного раствора 15-25 м3/час FI-12. Для насоса типа ЦНГ-68 поз.412 предусмотрена автоматическая по тепловой схема, т.е. отключение электродвигателя при повышении температуры охлаждающей воды в водяной рубашке.

Раствор, отходящий на абсорбера поз.410, после циркуляцион­ного насоса поз.412 делятся на два потока. Основной поток воз­вращается на орошение абсорбера поз.410 (15-25м3/час) FI-12, остальное количество отбирается в сборник поз. 414. Из сборника поз.414 25-процентный раствор через очиститель патронный поз.415 дозиро­вочным насосом типа РПН-2-65 поз.416 непрерывно подается в ректи­фикационную колонну поз.402. Давление на нагнетании насо­са поз.416 не выше 2,5 мПа (28 кгс/см2) PJIR-22.

Настройка насоса поз.416 на заданную производительность достигается изменением длины хода плунжера.

2.1. Описание оборудования

2.1.1. Колонна поз.402 предназначена для выделения аммиака из его смеси с водой и аминами.

Представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с тарелками колпачкового типа, расположенной в верхней части колонны (укрепляющая часть) и куба колонны. Число тарелок 15 штук.

Рраб = 2,2 мПа (22 кгс/см2)

Н = 13200 мм

Д = 1200 мм

Материал – сталь углеродистая 12Х18Н10Т.

2.1.2. Кипятильник поз.403 – кожухотрубчатый теплообменник, вы­полненный из углеродистой стали. Предназначен для подогрева кубовой жидкости колонны поз.402.

Н = 4800 мм

Д = 1200 мм

Поверхность теплообмена – 115 м2.

В трубное пространство подается кубовая жидкость

В межтрубное пространство подается пар. Давление в трубном пространстве 2,2 мПа, в межтрубном – 3,5 мПа.

Число трубок – 429 шт

Д = 38х21 мм

2.1.3. Холодильник поз.404 - кожухотрубный двуххововой теплообменник, наготовленный из углеродистой стали. Служит для охлаж­дения кубовой жидкости, выходящей из колонны поз.402.

Поверх­ность теплообмена - 16 м3.

Д = 325 мм

L = 3800 мм

2.1.4. Конденсатор поз.407 – кожухотрубный двухходовой теплообменник служит для конденсации паров аммиака, выходящих из колонны поз.402.

Поверхность теплообмена - 355 м3.

Д = 1200 мм.

L = 6070 мм.

В трубное пространство покается вода, в межтруб­ное - пары аммиака. Давление в трубном пространстве - 0,4 мПа, в межтрубном - 2,2 мПа.

2.1.5. Сборник поз.408 - цилиндрический сварной сосуд с эллиптическими крышками объемом 5 м3. Служит для приема жидкого аммиа­ка из конденсатора поз.407. Изготовлен из углеродистой стали.

Д = 1000 мм

L = 2850 мм

Рраб = 2,2 мПа.

2.1.6. Центробежный насос типа ЦНГ-68 поз.409 - служит для непрерывной подачи жидкого аммиака в вике флегмы в ректификационную колонну поз.402, а также для непрерывного возврата остального аммиака в отделение синтеза в сборник поз.1. Насос состоит из насосной части и электродвигателя, смонтированных в окном корпусе. Изготовлен из нержавеющей стали, производительность насоса – 20 м3/час. Давление нагнетания – 50 м столба жидкости.

Число оборотов электродвигателя – 2800 об/мин.

Напряжение – 380 В

Потребляемая модность – 5,5 квт

2.1.7. Абсорбционная колонна поз.410 служит для абсорбции аммиака из аммиачно-водородных сдувок при атмосферном давлении.

Представляет собой цилиндрический аппарат высотой 17 м и диаметром 800 мм. В верхней части колонны расположено десять тарелок с колпачками капсульного типа, в нижней части два слоя насадки из фарфоровых колец 50х50.

Высота насадки = 6м.

2.1.8. Холодильник поз.411 - кожухотрубный двухходовой теплообменник, предназначенный для охлаждения аммиачной воды. Поверхность теплообмена – 40 м2. Теплообменник изготовлен из углеродистой стали. В трубное пространство подается аммиачная вода, в межтрубное пространство – оборотная вода. Давление в трубном пространстве близкое к атмосферному, в межтрубном - 4 атм.

Основные размеры:

Д = 426 мм

Н = 6053 мм

Число трубок = 128 штук

Диаметр трубок = 20х2

2.1.9. Центробежный насос типа ЦНГ-68 поз.412. Служит для циркуляции жидкости, подаваемой в абсорбционную колонну поз.410.

Устройство и характеристики такие же как у насоса поз.409.

2.1.10. Очистители патронные поз.413, 415 - служат для очистки растворов от механических примесей, фильтрация раствора производится через перфорированный металлический цилиндр – патрон, обтя­нутый фильтровальной тканью. Материал очистителей – углеродистая сталь.

Поверхность фильтрации – 0,1 м2.

Основные размеры:

Д = 159 мм

Н = 560 мм

2.1.11. Сборник поз.414 – цилиндрический сварной сосуд с эллиптическим днищем и крышкой объемом 3,2 м3. Выполнен из углеродис­той стали. Служит для приема аммиачной воды, поступающей из абсор­бера поз.410. Основные размеры:

Д = 1400 мм

Н = 2250 мм

2.1.12. Насос дозировочный плунжерный типа РПН-2-65 поз.416. Служит для непрерывной подачи аммиачной воды из сборника поз.414 в ректификационную колонну поз.402.

Производительность – 0-2 м3/час

Давление нагнетания – 25 атм

Число оборотов электродвигателя – 1440 об/мин.

Напряжение – 380 В

мощность – 4 квт.

2.1.13. Конденсатный бачок поз.32 – цилиндрический сварной сосуд с эллиптическими крышкой и днищем. Служит для отбора парового конденсата из кипятильника поз.403. Изготовлен из углеродистой стали.

Рабочее давление – 4,0 мПа

Основные размеры:

Д = 600 мм

Н = 1500 мм

2.1.14. Очиститель поз.417 служит для очистки выходящего раст­вора из поз.410 от механических примесей и осколков колец Рашига.

3. Физико-химические свойства сырья и готовой продукции

4. Выбор регулируемых, контролируемых, сигнализируемых параметров и обоснование выбора

Выделение аммиака из его смеси с водой и аминами производится на ректификационной колонне поз.402. Этот процесс сложный с рассредоточенными параметрами. Информационная емкость процесса ректификации и абсорбции аммиака минимальная (до 40 контролируемых параметров), а всего производства в целом – средняя (от 160 до 650 параметров).

Класс процесса – массообменный.

Тип процесса – ректификация.

Показателем эффективности является состав аммиака. Поддержание постоянного состава аммиака – является целью управления.

Внутренними возмущающими воздействиями являются загрязнение и коррозия внутренних поверхностей аппаратов.

Внешними возмущающими воздействиями являются: расход пара в подогревателе FIRC-8, расход жидкого аммиака на ректификационную колонну поз.402 FIRC-9.

Для достижения цели управления следует регулировать давление PIRC-4 в ректификационной колонне поз.402, расход жидкого аммиака в колонну FIRC-9, расход пара в кипятильник FIRC-8 и уровень в кубе колонны LIRC-13.

Давление в узле ректификации аммиака мы поддерживаем изменением количества газообразного аммиака подаваемого в абсорбер поз.410. Регулирующий клапан установлен на линии сброса парогазовой смеси из конденсатора поз.407 и сборника поз.408 в абсорбер поз.410 PIRC-4.

Поддержание заданного режима подачи флегмы в колонну поз.402 мы регулируем путем изменения количества жидкого аммиака подаваемого в эту колонну. Регулирующий клапан стоит после насоса поз.409 типа ЦНГ-68, чтобы не происходило понижение уровня аммиака в корпусе насоса.

Мы регулируем расход пара в кипятильник поз.403 для поддержания стабильного температурного режима в колонне ректификации поз.402. И регулирующий клапан стоит на этом трубопроводе FIRC-9.

Также нужно поддерживать заданный уровень в кубе колонны поз.402, путем изменения количества кубовой жидкости, отбираемой из колонны в аппарат поз.201 LIRC-13.

Контролю подлежат: расход жидкого аммиака в колонну поз.402 FIR-6, давление PIRC-4, уровень в кубе колонны поз.402 LIRC-13, расход дистиллята в емкость 1 FIR-10, температуры верха и низа колонны TJIR-1.

5. Выбор средств автоматизации

Для процесса ректификации и абсорбции аммиака мы выбрали пневматические средства автоматизации на базе системы СТАРТ.

Этот выбор мы произвели с учетом особенности объекта управления:

– этот процесс относится к числу взрыво-, пожароопасных;

– пневматические приборы обходятся примерно на 30% дешевле, чем электрические;

– расстояние между приборами, установленными непосредственно на технологическом оборудовании и приборами, расположенными на щитах, не велико и поэтому запаздывание при передаче показаний приборов не слишком влияет на качество управления.

При выборе конкретных типов автоматических устройств мы руководствовались следующими соображениями:

– для контроля и регулирования одинаковых параметров технологического процесса мы применяем одинаковые автоматические устройства, что облегчает их приобретение, настройку, ремонт и эксплуатацию;

– мы используем приборы серийного производства;

– при большом числе одинаковых параметров контроля мы применяем многоточечные приборы;

– класс точности приборов у нас соответствует технологическим требованиям;

– для местного контроля мы применяем простые и надежные приборы (пневматические манометры МП-П, МС-П; ротаметры пневматические РПО и РП), так как они часто функционируют в неблагоприятных условиях (значительные колебания температуры и влажности, повышенная запыленность, вибрация, механические воздействия и т.п.).

6. Спецификация на приборы и средства автоматизации

7. Расчетная часть

7.1. Расчет сужающего устройства

Исходные данные:

Измеряемая среда: пар

Максимальный расход: 6300 кг/ч

Минимальный расход: 1871,97 кг/ч

Избыточное давление: 3,5 мПа

Температура среды: 243С

Внутренний диаметр трубопровода: 82 мм

Материал трубопровода: Ст 20

Тип сужающего устройства: ДКС-10-80

Материал сужающего устройства: Х18Н10Т

Тип дифманометра: ДМПК-100

7.1.1. Определение недостающих для расчета данных

Коэффициент расширения трубопровода

kст=1,00292 [Л2,стр.117]

Коэффициент расширения сужающего устройства

kсу=1,00418 [Л2,стр.117]

Внутренний диаметр трубопровода при рабочей температуре

D=D20kст

D20- действительный внутренний диаметр трубопровода

D=82,24 мм

Плотность среды при рабочих условиях

раб=17,2277 кг/м3 [Л1,стр.95]

Динамическая вязкость среды

=1,8647·10-6 кгсс/м2 [Л1,стр.247]

Показатель адиабаты

χ=1,2935 [Л1,стр.206]

7.1.2. Определяем вспомогательную величину

c=Fм/(0,0125D2) [Л1,ф.165]

Fм- максимальный расход

0,0125- переходный коэффициент

c=17,9536

7.1.3. Определяем предельный номинальный перепад давления и модуль

ΔPн=1,6 кгс/см2

m=0,22 [Л4]

7.1.4. Определяем число Рейнольдса

Re=0,0361·Fм·раб/D· [Л1,ф.81]

Re=25,5495·106

7.1.5. Определяем относительную шероховатость

S=k·104/D

S=26,7511

7.1.6. Определяем верхнюю границу относительной шероховатости

H=5,0648

Т.к. верхняя граница относительной шероховатости получилась больше относительной шероховатости, то вводим kшkп

a=(c-0,3)(-1,066c2+0,36c-0,13)

a=0,0234317

b=1+(c+0,3)(-0,08c2+0,024c-0,0046)

b=0,998789326

c=D/103

c=0,08224

kш=am+b [Л1,ф.21]

kш=1,0039443

a=1,005828618

b=0,002+0,2558c-1,68c2+2,867c3

b=0,013269143

n=4,25+142,94(c-0,05)1,95

n=4,445556494

kп=a+be-n(m-0,05) [Л1,ф22]

kп=1,012060614

kшkп=1,0179714

7.1.7. Определяем коэффициент расхода

α=0,6295 [Л1,ф.20]

7.1.8. Определяем коэффициент расширения

ε=1-104(0,41+0,35m2) ΔPн/(Pχ) [Л1,ф.59]

ε=0,9853

7.1.9. Определяем вспомогательную величину

[Л1,ф.160]

mα=0,1419357

7.1.10. Определяем вспомогательную величину

F1=mαε [Л1,ф.160]

F1=0,136454197

7.1.11.Определяем относительное отклонение коэффициента расхода

σ=(F1/(mα)-1)100%

σ=0,19%

Т.к. σ

7.1.12. Проверка ограничений на число Re

Remin=Fminρраб0,0361/(Dμ) [Л1,ф.81]

Fmin- минимальный расход

Remin=7,591739795·106

Reдоп=104

Remin>Reдоп, условие выполняется

7.1.13. Находим d20

[Л1,ф.162]

d20=38,41 мм

Проверка:

Fном=0,2109Kст2Kφd202 [Л1,ф.12]

Fном=6291,63 кг/ч

σ=(Fном/Fmax-1)100%

σ=0,13%

Т.к. σ

7.2. Расчет сужающего устройства

7.2.1. Определяем потерю давления в линии при расчетном max расходе

ΔPл=ΔPпр+ΔPм [Л3,ф.6.1]

ΔPм= [Л3,ф.6.3]

ΔPпр= [Л3,ф.6.2]

ΔPпр - потеря давления на прямых участков трубопровода при max расходе

ΔPм - потеря давления в местных сопротивлениях

λi - коэффициент гидравлического сопротивления трения, зависящее от режима движения потока

ςj - коэффициент местных гидравлических сопротивлений (входа и выхода, тройников, поворотов, запорных органов, диафрагм, и т.д.)

Li - длины прямых участков трубопроводов

V - средняя по сечению скорость потока в трубопроводе или местном сопротивлении

7.2.2. Определяем среднюю скорость

V=4G/(ρрабπD2) [Л3,ф.6.5]

G- max массовый расход

V=19,13 м/с

7.2.3. Определяем число Рейнольдса при Fmax

Re=0,0361·G/(μD) [Л3, табл. 6.6]

Re=1,48739024·106

7.2.4. Определяем λi

λi=0,0032+0,221/ Re0,237 [Л3, табл. 6.7]

λi=0,010812505

7.2.5. Определяем ΔPпр

ΔPпр=0,022626396 мПа

7.2.6. Определяем Li

Li=L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7+

Li=54,594

ςвх=0,5

ςвых=1

ςсужус=51,5

7.2.7. Определяем ΔPм

ΔPм=0,18598557 мПа

7.2.8. Определяем общие потери давления в линии

ΔPл=0,208611966 мПа

ΔPсети=3 кгс/см2

7.2.9. Определяем ΔPро

ΔPро= ΔPсети­- ΔPл

ΔPро=0,914 кгс/см2

7.2.10. Определяем max пропускную способность

[Л3, ф.6.17]

Kv=21,46 м3/час

Kvу= Kv·1,2

Kvу=25,75 м3/час [Л3, ф. 6.18]

Выбираем по таблице 6.11 односедельный РО с условной пропускной способностью Kvу=32 м3/час, D=50 мм.

8. Монтаж и эксплуатация приборов

8.1. Порядок установки и монтажа преобразователей давления измерительных с пневматическим выходным сигналом.

Место установки преобразователей должно обеспечивать удобные условия для обслуживания и демонтажа.

Воздух, окружающий преобразователь, не должен содержать примесей, вызывающих коррозию деталей.

Преобразователь должен быть защищен от осадков, пылевых и солевых бурь и прямой радиации (солнечной или других источников тепла), которая может привести к неравномерному нагреву или нагреву его выше +600С. Поэтому при наружном монтаже рекомендуется устанавливать преобразователи в закрытых шкафах.

В месте установки преобразователя не должно быть тряски и вибрации, влияющих на его работу.

Преобразователи рекомендуется устанавливать вблизи места отбора давления.

Преобразователи, кроме манометров сверхвысокого давления, можно монтировать на трубе, стене или кронштейне. Монтажные детали для монтажа этих преобразователей расположены на раме пневмосилового преобразователя. Соединительная линия от места отбора давления к преобразователю должна быть проложена по кратчайшему расстоянию, однако длина линии должна быть достаточной для того, чтобы температура вещества, поступающего в преобразователь, не отличалась от температуры окружающего воздуха. Соединительные линии должны иметь односторонний уклон (не менее 1:10) от места отбора давления вверх к преобразователю, если измеряемая среда газ, вниз – если измеряемая среда жидкость. Ели это невозможно, то при измерении давления газа в нижних точках соединительной линии следует устанавливать отстойные сосуды, а при измерении давления жидкости в наивысших точках – газосборники. Отстойные сосуды рекомендуется устанавливать перед преобразователями и в других случаях, особенно при длинных соединительных линиях и при расположении преобразователя ниже места отбора давления. В соединительной линии от места отбора давления к преобразователю рекомендуется устанавливать два вентиля или трехходовой кран для отключения преобразователя и для соединения его с атмосферой. Это упростит периодический контроль установки выходного сигнала, соответствующего нулевому значению измеряемого давления, и демонтаж преобразователя.

Для линии питания, а также линии выходного сигнала рекомендуется применять трубки с внутренним диаметром 6 мм. Допускается применение трубок с меньшим внутренним диаметром, но не менее 4 мм. Все соединительные линии прокладываются в местах, легко доступных для контроля. Сборка стыков должна быть плотной и должна обеспечивать герметичность линии.

В линии, подводящей к преобразователю питающий воздух, следует установить фильтр и редуктор. При этом следует помнить, что фильтр защищает преобразователь только от попадания в него посторонних мелких частиц и его постановка не исключает необходимости предварительной очистки воздуха питания от пыли, влаги, масла и агрессивных примесей.

8.2. Порядок установки и монтажа приборов контроля пневматических самопишущих ПВ4.2Э, ПВ4.3Э, ПВ4.4Э, П10.1Э, П10.2Э.

Место установки прибора должно быть выбрано так, чтобы наблюдения за показаниями и обслуживание не были затруднены.

Температура окружающей среды в месте установки прибора и соединительных линий должна быть в пределах от 5 до 500С и верхнем значении относительной влажности воздуха 80% при 350С и более низких температурах без конденсации влаги.

При сильной тряске и вибрации необходимо применять амортизирующие приспособления.

Для получения наибольшей стабильности регулирования и минимального времени переходного процесса, протяженность линии связи должна быть минимальной.

В случае автоматического регулирования процессов, где запаздывание в линиях связи не оказывает существенного влияния на процесс, регулятор вместе с прибором контроля устанавливают на щите при этом максимальная протяженность пневматических линий не должна превышать 300 метров.

Приборы предназначены для утопленного монтажа и монтируются на щите с помощью двух прижимных кронштейнов, входящих в приклад. При установке прибора следует надеть на него рамку и вставить прибор в отверстие щита.

Если размеры щитового отверстия не превышают 186х146 мм, прибор можно установить без рамки.

При дистанционной установке регулятора с приборами ПВ10.1Э и ПВ10.2Э комплектуется вилка, которая вставляется в штекерный разъем прибора контроля.

Регуляторы и вилка закрепляются на приборе двумя винтами.

Трубки для линии связи могут быть пластмассовыми, медными, латунными и алюминиевыми (для тропического климата и стойких в этих условиях материалов) диаметром 6х1 или 8х1 мм.

Трубки не должны иметь вмятин и должны быть герметичны.

8.3. Порядок установки и монтажа преобразователей разности давления 13ДД11.

К монтажу преобразователя преступают после выбора и подготовки места установки, монтажа диафрагмы, а также после продувки соединительных пневматических линий.

Длина соединительных линий между преобразователем и сужающим устройством должна быть не более 15 м.

Рекомендуется устанавливать преобразователь в местах, где отсутствует тряска и вибрация. При воздействии вибрации, не превышающей норм, может возникнуть дополнительная погрешность, не превышающая предела основной погрешности.

В линии, подводящей к преобразователю воздух питания, следует устанавливать фильтр и стабилизатор давления воздуха.

При эксплуатации преобразователей в диапазоне минусовых температур необходимо исключить:

а) накопление и замерзание конденсата в рабочих камерах и внутри соединительных трубок (для преобразователей измеряющих перепад давления газообразных сред);

б) замерзание, кристаллизацию среды или выкристаллизирование из нее отдельных компонентов (для преобразователей, измеряющих перепад давления жидкостей).

Перед монтажом следует проверить исправность и правильность показания преобразователя.

8.4. Порядок монтажа термометров сопротивления.

Термометры сопротивления монтируются с помощью бобышек или фланцев.

При монтаже термометров сопротивления необходимо соблюдать требования:

а) исполнение монтируемых термометров должно соответствовать параметрам и свойствам измеряемой среды;

б) перед установкой термометров необходимо проверить целостность токоведущих частей, сопротивление изоляции между токоведущей частью и арматурой термометра, данная операция проводится с помощью мегометра с номинальным напряжением до 500 В, сопротивлением 20 мОм;

в) электрическая изоляция термометров должна выдерживать 500 В переменного тока в течение минуты;

г) конец погруженной части платинового термометра необходимо размещать на 50-70 мм ниже оси измеряемого потока, для медных термометров эта величина составляет 25-30 мм;

д) на трубопроводе имеющим диаметр 50 мм и меньше они монтируются в специальных раструбах (расширителях);

е) при измерении температуры потоков с высокой температурой, давлением и скоростью рекомендуется монтировать термометры и термопары в защитных гильзах, если измеряется температура агрессивной среды применение защитных гильз обязательно.

Замену и демонтаж термометров сопротивления и термопар на агрессивных участках проводить в составе бригады не менее двух человек.

При измерении температуры более 4000С монтаж термометров сопротивления и термопар следует выполнять вертикально.

Сечение присоединяемых проводов от 1 до 1,5 мм2.

Провода и кабели должны быть промаркированы и в месте подключения головки должны быть защищены металлорукавом.

8.5. Порядок установки и монтажа КСМ-4.

Прибор должен устанавливаться в помещениях с искусствен­но регулируемыми климатическими условиями, например, в закрытых отапливаемых или охлаждаемых и вентилируемых производственных, лабораторных капитальных жилых и дру­гих, в том числе хорошо вентилируемых подземных помеще­ниях при отсутствии прямого воздействия солнечной радиации, атмосферных осадков, ветра, а также воздействия песка и пыли окружающего воздуха при температуре не менее 5°С и не более 50°С и относительной влажности от 30 до 80%.

Прибор будет работать удовлетворительно, если его уста­новить:

а) в сухом отапливаемом помещении при температуре ок­ружающего воздуха (20±2)°С и относительной влажности (60±5)%, причём в воздухе не должно содержаться амми­ака, сернистых и других агрессивных газов;

б) на специальном щите, на высоте 1,5 м от пола с отклонением от вертикали не более 1°, вдали от силовых щитов и агрега­тов, создающих сильные электромагнитные и электростатические поля. Если в месте установки имеются сильные тря­ска и вибрация, щит с прибором необходимо амортизировать.

Крепление прибора к щиту производится с помощью скоб, находящихся в коробке с запасными частями и принадлежностями;

в) освобождать прибор от увязки рекомендуется только после установки его на рабочем месте. Для того, чтобы ос­вободить от увязки внутренние узлы прибора, откройте крыш­ку ключом, взятым из коробки с запасными частями и при­надлежностями. Вытащите резиновый вкладыш, вставленный на уровне шкалы между кронштейном и корпусом и под левой защелкой кронштейна. Затем, отжав защелку, выдвиньте кронштейн из корпуса и освободите от увязки узлы прибора.

9. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. Слесарь КИПиА приступает к работе только после оформления разрешения в ремонтном журнале работ по ремонту СБС, СИ, САР, СДУ.

9.2. При выполнении работ слесарь КИПиА в технологическом цехе должен быть в спецодежде и иметь при себе средства защиты, соответствующие выполняемой работы. При контакте с агрессивными средами иметь защитные очки, резиновые противокислотные перчатки, сапоги. При работе с электрооборудованием пользоваться испытанными диэлектрическими перчатками, резиновыми ковриками, инструментом с изолированными ручками. Противогаз соответствующей марки должен находиться на рабочем месте.

При работе на кислотных позициях иметь защитные очки, резиновые противокислотные перчатки (рукавицы) или рукавицы с накладками из шерстяных тканей, сапоги резиновые, костюм х/б с противокислотной пропиткой или костюм суконный кислотозащитный.

При работе с щелочью - костюм х/б, перчатки (рукавицы), фартук и резиновые сапоги. Для защиты от попадания в глаза - защитные очки или щиток.

При выполнении других работ - костюм х/б, ботинки мужские, женские хромовые; для защиты от пониженных температур куртка х/б с ватным подкладом, валенки.

При работе на токоведущих частях электрооборудования, находящихся под напряжением и вблизи них пользоваться испытанными диэлектрическими перчатками, резиновыми ковриками, инструментом с изолированными ручками.

Противогаз соответствующей марки должен находится на рабочем месте.

При перемещении по территории предприятия в рабочее время иметь с собой противогаз с коробками марки К (зеленого или синего цвета) или КД (серого цвета) для защиты от аммиака, марки СмФ или В (желтого цвета) - от окислов азота.

9.3. При работе с подмостей на высоте 1,3 м и более должны быть поручни, закраины. При их отсутствии необходимо пользоваться предохранительным поясом, на котором должен быть штамп с датой испытания. В процессе работы пояс испытывается через каждые 6 месяцев статической нагрузкой, равной 40 МПа.

9.4. При работе с приставных лестниц допускается находиться на ступени, находящейся на расстоянии не менее 1 м от верхнего края лестницы. При работе с приставных лестниц на высоте более 1,3 м следует применять предохранительный пояс, прикрепленный к конструкции сооружения или к лестнице при условии ее крепления к конструкции.

9.5. У приставных деревянных лестниц и стремянок длинной более 3 м должно быть установлено под ступенями не менее двух металлических стяжных болтов. Общая длина деревянной приставной лестницы не должна превышать 5 м. Все переносные лестницы и стремянки должны испытываться статической нагрузкой после изготовления и капитального ремонта, а также периодически в процессе эксплуатации:

– лестницы и стремянки металлические - 1 раз в 12 месяцев;

– лестницы и стремянки деревянные - 1 раз в 6 месяцев;

– лестницы веревочные подвесные - 1 раз в 6 месяцев.

9.6. Устанавливать приставные лестницы под углом более 75° к горизонту без дополнительного крепления с верхней части запрещается.

9.7. Поднимать и опускать груз по приставной лестнице и оставлять на ней инструмент запрещается.

9.8. Запрещается работать на приставных лестницах и стремянках:

– около и над вращающимися механизмами, работающими транспортерами, машинами и т.п.;

– с использованием пневматического и электрического инструмента, строительно-монтажного пистолета;

– выполнять газо- и электросварочные работы;

– при натяжении проводов, поддержания на высоте тяжелых деталей и т.п.

При выполнении таких работ следует применять леса и стремянки с верхними площадками, огражденными перилами.

9.9. Приставные лестницы и стремянки должны иметь устройства предотвращающие возможность сдвига и опрокидывания при работе. На нижних концах приставных лестниц и стремянок должны быть оковки с острыми наконечниками для установки на грунте, а при пользовании лестницами на гладких поверхностях (паркете, металле, плитке, бетоне, асфальте) на них должны быть надеты башмаки из нескользящего материала.

9.10. При работе в электроустановках и с электроинструментом выполнять правила электробезопасности.

9.11. Электроинструмент должен удовлетворять следующим основным требованиям:

– быстро включаться и отключаться, не допускать самопроизвольного включения и отключения;

– быть безопасным в работе и не иметь доступных для случайного прикосновения к токоведущим частям;

– в помещениях с повышенной опасностью и особоопасных напряжение питания переносного электроинструмента должно быть не более 42 В переменного тока и 110 В постоянного тока, без повышенной опасности - 220 В;

– электроинструмент присоединяется к сети шланговым проводом либо многожильным гибким проводом (ПРГ) с изоляцией на напряжение не ниже 500 В, заключенным в резиновый шланг. Непосредственное соприкосновение проводов и кабелей электроинструмента с металлическими, горячими, влажными и масляными поверхностями и предметами не допускаются.

9.12. Лицам, пользующимся электроинструментом, запрещается:

– держаться за провод электроинструмента и касаться вращающихся частей;

– передавать электроинструмент хотя бы на непродолжительное время другим лицам;

– удалять руками стружку и опилки во время работы инструмента до полной его остановки;

– работать в особо опасных помещениях без применения дополнительных изолирующих средств (ковриков, перчаток и т.п.)

9.13. Для работы в электроустановках при подготовки рабочего места должны быть выполнены в указанной ниже последовательности следующие мероприятия:

9.13.1. Технические (при работах со снятием напряжения):

а) произведены необходимые отключения и приняты меры, препятствующие подаче напряжения на место работы вследствие ошибочного или самопроизвольного включения коммутационной аппаратуры;

б) непосредственно после проведения необходимых отключений на коммутационной аппаратуре (автоматы, рубильники, выключатели и т.п.) должны быть вывешены запрещающие плакаты ("Не включать. Работают люди", а на отключенных для допуска к работе кабельных линиях (КЛ), проводниках - плакаты "Не включать. Работа на линии").

Не отключенные токоведущие части, доступные для непреднамеренного прикосновения, должны быть на время работы ограждены щитами (ширмами), экранами и т.п., изготовленные из дерева или других изоляционных материалов;

в) проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены для защиты людей от поражения электрическим током;

г) наложение переносного заземления, которое сначала присоединяется к земле, а затем после проверки отсутствия напряжения накладывается на токоведущие части. Снимать заземление в обратной наложению последовательности.

Операции по наложению и снятию заземлений выполняются в диэлектрических перчатках.

Запрещается пользоваться для заземления проводниками не предназначенными для этой цели, а также присоединять заземление посредством скрутки.

Примечание:

Наложение заземления не требуется при работе на электрооборудовании, если от него со всех сторон отсоединены шины, провода и кабели, по которым может быть подано напряжение; если на него не может быть подано напряжение путем обратной трансформации или от постороннего источника и при условии, что на этом оборудовании не наводится напряжение. Концы отсоединенных проводов и кабелей при этом должны быть замкнуты накоротко и заземлены;

д) вывешены предупреждающие ("Стой. Напряжение") и предписывающие ("Работать здесь") плакаты, ограждены при необходимости рабочие места и оставшиеся под напряжением токоведущие части.

9.13.2. Организационные:

– оформление работы нарядами, распоряжениями;

– допуск к работе;

– надзор во время работы;

– оформление перерыва в работе, окончание работы.

9.14. При работе на горячих узлах оборудования, а также на поровых линиях необходимо пользоваться защитными очками и суконными рукавицами.

9.15. При производстве огневых работ беречься искр, горячих капель металла, не смотреть на пламя резака горелки, дуги без защитных очков со светофильтрами.

9.16. Масло, керосин и другие виды ЛВЖ и ГЖ разрешается хранить только в специально отведенном месте. Переносить ЛВЖ только в закрытой металлической таре с плотно закрывающейся крышкой.

9.17. При попадании на спецодежду ядовитых или агрессивных жидкостей необходимо немедленно снять ее, промыть водой, нейтрализовать и принять душ с мылом.

9.18. В случае возникновения пожара немедленно позвонить в ВПЧ по телефону 80-01 или 20-01, либо сообщить по извещателю, оповестить всех работающих и приступить к тушению пожара.

9.19. При тушении пожара необходимо помнить, что тушить водой, пенными огнетушителями оборудование под напряжением запрещается. Последнее можно тушить углекислотными огнетушителями, сухим песком, кошмой.

9.20. При несчастном случае пострадавший или очевидец обязан:

– немедленно известить мастера или другого непосредственного руководителя работ;

– оказать первую помощь пострадавшему и вызвать скорую помощь (80-03);

– сохранить обстановку на рабочем месте такой, какой она была до происшествия (если это не угрожает жизни и здоровью окружающих, не приведет к аварии и нарушению производственного процесса, который по технологии должен вестись непрерывно).

10. Охрана окружающей среды

10.1. Сточные воды

Процесс производства высших алифатических аминов осуществляется с большим потреблением охлаждающей воды, которая используется на охлаждение конденсаторов газообразного аммиака, охлаждение парового конденсата. Отработанная вода возвращается на водооборотный цикл №2.

Технологические стоки, загрязненные органикой, стоки от мытья полов собираются в заглубленные емкости, откуда перекачиваются в сборники поз. 2/1,2, где усредняются и затем утилизируются в печи сжигания отходов производства.

Отработанное машинное масло и компрессорное масло подается в печь сжигания производства либо отправляется на регенерацию.

10.2. Выбросы в атмосферу

Все вентиляционные выбросы от местных отсосов технологического оборудования, состоящие из воздуха, водяных паров и примесей органических веществ и аммиака, поступают непрерывно в печь сжигания отходов производства и используются в качестве дутьего воздуха. Сдувки от технологических аппаратов, содержащие аммиак, амины, водород, водяные пары, жирные кислоты - по отдельным линиям подаются в печь сжигания.

В атмосферу выбрасываются дымовые газы после печи сжигания отходов производства - через дымовую трубу, а также дымовые газы после печей подогрева продукта и после котла ВОТ.

Контроль за содержанием выброса дымовых газов ведется цеховой лабораторией (1 раз в сутки), а также санлабораторией (1 раз в квартал).

10.3. Твердые и жидкие отходы производства

В производстве высших алифатических аминов к твердым отходам производства относятся алюмокобальтмолибденовый катализатор, который выгружается из реактора синтеза аминов два раза в год. Для дальнейшего использования этот катализатор не пригоден, отправляется на специализированные предприятия для дальнейшей переработки (утилизации).

Жидкими отходами при производстве высших алифатических аминов являются кубовые амины (побочный продукт), которые используются для приготовления ингибиторов коррозии, в качестве флотореагента, в качестве присадок в асфальтовые смеси, либо сжигаются в печи сжигания отходов производства.

Литература

Л1. Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами РД50-213-80.

Л2. Альбом графиков.

Л3. Наладка средств автоматизации и автоматических систем регулирования.

Л4. Номограмма для определения номинального перепада давления дифманометра и модуля диафрагмы.

Л5. ГСП. Приборы автоматические следящего уравновешивания 3.9026-171 ТО.

Л6. Преобразователи измерительные разности давления пневматические 13ДД11.

Л7. Приборы контроля пневматические самопишущие.

Л8. Преобразователи давления измерительные пневматические с силовой компенсацией ГСП и преобразователь пневмосиловой 3.9026.217 ТО.

1.5. Спецификация на приборы и средства автоматизации

Табл. 1.1.

Спецификация

Продолжение табл. 1.1.

Продолжение табл. 1.1.

Продолжение табл. 1.1.

Продолжение табл. 1.1.

Продолжение табл. 1.1.

Продолжение табл. 1.1.