Реферат: Расчет земляных работ

Реферат: Расчет земляных работ

2.1. Технологическая карта на земляные работы.

2.1.1.Исходные данные для ведения земляных работ:

1.   Грунт – супесь, суглинок.

2.   Трубы – стальные       ГОСТ 10704-91  о 159х4,5

3.  Протяженность трубопровода - l = 346 км.

4.  Время строительства -  лето

5.  Район строительства -  п.Южный г.Барнаул

6.  Физико - механические свойства грунта

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании  -  r = 1,65 т/ м3, -  r = 1,8 т/ м3

3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр = 1,2 ).

4) Группа грунта для работ:

                      бульдозер - I;

                      Экскаватор одноковшовый - П;

2.1.2. Определение объемов земляных работ.

1.  Подсчет объемов по разработке траншеи.

а) Ширина траншеи по низу:

а = Æ + 2a = 0,159 + 2х0,2 =  0,559 м.

В связи с тем, что разработка траншеи ведётся многоковшовым роторным экскаватором со сменным оборудованием и шириной разработки 0,6 м принимаем ширину траншеи понизу и поверху 0,6 м. В местах, где необходимо заложение откосов, вертикальные стенки крепят специальными временными крепями, щитами с опорными стойками.

г) Объем траншеи:

   Vтранш = (a + Вср)/2*hср*l;

 где Вср – ширина траншеи средняя между двумя пикетами;

       hср – высота траншеи средняя между двумя пикетами;

       l -  длина участка траншеи между двумя пикетами.

Расчет объемов земляных работ по разработке траншеи.

Таблица 1

2)   Объем трубопровода:

               Vтруб = (p*d2*l)/4,

Vтруб (Æ 225Х12,8 мм) = 148,6 м3.

Vтруб (Æ 110Х6,3 мм) = 0,2 м3.

Vтруб (Æ 63Х4,5 мм) = 0,25 м3.

Vтруб общ.  =  149,05 м3.

3)   Объем грунта под приямки:

             Vпр = 0.05*Vтранш = 182,28 м3.

4)   Объем грунта по обратной засыпке:

    а) Подбивка пазух:

             Vподб = Vподб транш - Vтруб  = 948,1-149,05 = 799,05м3.

ширина подбивки пазух поверху:

             Впод = аср + 2* (d+0,2)*m = 600 + 2*0,425*0 = 0,6 м;

объём подбивки траншеи:

   Vподб транш  = (d+0,2)*L*(A+Bпод)/2=(0,6 +0,6)/2*0,425*1800 = 948,1 м3.

 б) Обратная засыпка:

        Vзасып.=Vсум. транш  - Vтруб. - Vподб пазух = 3645,546 – 149,05 – 799,05= 2697,446 м3.

        Vсум. транш  = Vтранш + Vпр = 3645,546 + 182,28 = 3827,826 м3.

5) При устройстве кавальеров для обратной засыпки, площадь его сечения рассчитывается по формуле:

Sкав =Vкав /L=3237/3817=0.848, м2.

Объем грунта в кавальере с учетом его первоначального разрыхления

Vкав =Vзас *Кпр =2697,446 4.2=3237, м3

Ели сечение кавальера будет в виде равнобедренного треугольника с крутиз­ной откосов 1:1,5, что соответствует крутизне откосов насыпного грунта, то высота Н и основание В в м такого кавальера выражаются формулами:

Н= Sкав/1.5=0.848/1.5=0.57, м ;

В=3*Н=3*0.0,57=1.7,м

6) Подсчет объемов работ по срезке растительного слоя:

Fср= A1*l = 9,025*3817 = 34448,425, м2

A1=1.7+1+0.6+1+0.225+1+3.5=9,025, м

2.1.3 Подбор автосамосвалов для доставки песка при устройстве основания трубопровода:

а) Объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора:

               Vгр. = (Vков.* Кнап )/Кпр.=(0,12*0,8)/1,2= 0,08 м3.

где Vков – принятый объём ковша экскаватора, м3;

Кнап-коэффициент наполнения ковша, принимаемый: для роторного экскаватора 0,8…1; драглайна 0,9…1,15;

б) Масса грунта в ковше экскаватора:

               Q = Vгр. *r = 0,08*1,7 = 0,136 т.

где r - плотность грунта при естественном залегании, т/м3.

в) Количество ковшей в кузове автосамосвала:

Для дальности транспортирования 3 км выбираем автосамосвал  КРАЗ - 222 грузоподъемностью 10 тонн.

                n = П/Q=10/0,136 = 74 ковша

г) Объем песка в плотном теле, загружаемый в кузов самосвала:

                V =  Vгр.*n = 0,08*74 = 5,92 м3.

д) Продолжительность одного цикла работы самосвала:

Тц = tn + 60*l/ Vг + tn + 60*1/ Vп +tм = 7,6 + 60*3/19 + 2 + 60*3/30 +2 = 27.57 мин.

tn = V*Hвp/100 = 5,92*1,8/100 = 7,6 мин- время погрузки грунта, мин;

Нвр- норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3 грунта и погрузку в транспортные средства, маш.мин, определяемая поЕНиР2-1;Нвр=1.8

L - расстояние транспортировки грунта, км;

Vг - средняя скорость автосамосвала, км/ч, в загруженном состоянии, определяемая по табл.7;

Vп = 25...30 км/ч - средняя скорость автосамосвала в порожнем  состоянии;

tp = 1...2 мин - время разгрузки;

tм = 2…3 мин – время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой.

е) Требуемое количество самосвалов:

N=Tц/tn = 25,57/7,6 =4 самосвала.

2.1.4. Выбор комплектов землеройно - транспортных        машин.

 Технико-экономическое сравнение комплектов машин.

Выполняется с учетом следующих показателей:

1.  Себестоимость разработки 1 м3 грунта.

                             С = (1.08*SСмаш. Смен + 1.5 SЗп)/ Псмен. Выр.

1.08 - коэффициент, учитывающий накладные расходы;

 Смаш. смен - стоимость машино- смены, входящей в комплект;

 Псмен. выр.- сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку грунта навымет и погрузка в транспортные средства;

SЗп - сумма заработной платы, не учтенной в стоимости машино- смены;

1.5             - коэффициент накладных расходов на зарплату.

                     Псмен. выр.= (8/Hвр)*100, м3/см,

где 8 –количество часов работы машины в смену;

Hвр – норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3 грунта и погрузку в транспортные средства, маш. час, определяемая по ЕниР 2-1.

2.  Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м3 грунта.

                     Куд.= 1.07/ Псм.*( S( Сопт./ Тгод.)

1,07 - коэффициент затрат на доставку машин завода- изготовителя на базу механизации;

Сопт.- инвентарно- расчетная стоимость машин, входящих в комплект;

Тгод.- нормативное число смен работы машин в год.

3.  Приведенные затраты на разработку 1 м3 грунта.

                    Пуд.= С + Е* Куд.

Е - нормативный коэффициент эффективности вложений.

4.  Трудоемкость разработки 1 м3 грунта.

                 Т = S Тмаш. см/ Vвед. маш

S Тмаш. см- общая трудоемкость комплекта машин;

Vвед. маш - объем разработки грунта по ведущей машине.

Подбираем комплекты машин.

Таблица 2

Расчетная стоимость машин и себестоимость машино-смен механизмов

Таблица 3

Расчитываем технико- экономические показатели:

 Для роторного экскаватора  ЭТР – 161 с разработкой грунта в отвал.

            Псмен. выр.= 8/1.8*100 = 444,4 м3/см

            С = (1.08*(44,22+3*24,5))/444,4 = 0,28 руб.

            Куд.= 1.07/444.4*(23620/300+7210/300) = 0,25

            Пуд.= 0,28+0,15*0,25 = 0,607

Полученные данные сводим в таблицу и сравниваем:

Таблица 4

Принимаем для производства работ комплект машин и механизмов  I варианта, так как показатели этого комплекта выгоднее и экономичнее по сравнению с комплектом машин и механизмов П варианта.

2.1.5. Указания по производству земляных работ.

1.   Срезка растительного слоя.

Процесс срезки растительного слоя производится бульдозером ДЗ - 18 на базе трактора Т – 100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала. Набор грунта осуществляется прямоугольным способом, на глубину зарезания 0.15 м. Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой.

       Схема набора грунта:                   Схема движения бульдозера:

2. Разработка траншеи.

Разработка траншеи производится многоковшовым экскаватором марки ЭТР - 161. Разработка ведется в отвал по лобовой схеме, так как работы ведутся в нестесненных условиях за пределами строений.

Технические характеристики экскаватора ЭТР - 161:

1) Вместимость ковша - 0,12 м3

2) Количество ковшей – 10 шт;

3) Наибольшая глубина копания – 2,4 м;

4) Ширина разработки – 0,61 м;

5) Наибольшая высота выгрузки - 5.6 м;

6) Мощность 86 (118) кВТ (л.с.);

7) Масса – 13,1 т;

8) Производительность 600м в смену

Схема забоя экскаватора:

 Ручная доработка производится бригадой рабочих - землекопов с целью удаления лишнего грунта, не убранного экскаватором, из траншеи и выравнивания основания. Убираемый грунт складируется в кавальер на бровке траншеи.

 Устройство основания траншеи производится той же бригадой - землекопов на высоту 15 см от дна траншеи для укладки труб.

Схема ручной доработки траншеи:

Устройство основания траншеи.

5.   Подбивка пазух с уплотнением.

Подбивка пазух производится с целью закрепления газопровода в траншее от сдвигов и перемещений. Грунт берется из кавальера. Уплотнение грунта производится на высоту 20 см от верхней точки газопровода. Уплотнение грунта ведется трамбовками марки ИЭ - 4502 вручную. Схема  засыпки грунта в траншею аналогично схеме устройства основания.

5.   Обратная засыпка.

Обратная засыпка производится бульдозером марки ДЗ -18 на базе трактора Т100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала, под углом 45° к оси траншеи. Грунт перемещается из кавальера рядом с траншеей.

Схема обратной засыпки траншеи:

6.  Планировка .

Планировка производится бульдозером ДЗ - 18 на базе трактора Т - 100 . Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой. По завершению планировки производится рекультивация почвенного покрова с высевом трав, которая должна быть осуществлена не позднее, чем через год по завершению производства работ.

Схема движения:

2.1.6. Мероприятия по технике безопасности при выполнении земляных работ.

1.6.1. Общие требования техники безопасности при производстве земляных работ:

1. Во избежании несчастных случаев и повреждений машин и механизмов, обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила техники безопасности.

2. К управлению машиной (оборудованием) допускается машинист, прошедший  специальную подготовку и получивший удостоверение на управление машиной .

3. Машина (оборудование) должна содержаться в исправном состоянии. Не разрешается приступать к работе на неисправной машине (оборудовании).

4. Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом пуска он должен дать сигнал предупреждения.

5. Прежде, чем тронуться с места, машинист обязан убедиться в отсутствии в опасной зоне людей и посторонних предметов.

6. Запрещается работа строительно - монтажных машин под проводами действующих ЛЭП.

7. Складирование материалов, движение и установка строительных машин и транспорта в пределах призмы обрушения грунта запрещено.

1.6.2. Техника безопасности при эксплуатации одноковшового экскаватора.

1. При работе экскаватор  должен стоять на горизонтальной площадке которую предварительно выравнивают.

2. При наличии людей в опасной зоне запрещается начинать работу экскаватора

3. При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.

1.6.3. Техника безопасности при эксплуатации бульдозера.

1. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования:

 а) останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось препятствие  которое бульдозер преодолеть не может;

 б) не выдвигать нож отвала за бровку откоса;

 в) опускать на землю отвал при его очистке или ремонте;

 г) не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе чем на 1 м.

2.   Машину оставленную при работающем двигателе необходимо надежно затормозить.

3.   Запрещается оставлять бульдозер с работающим двигателем.

4.   Бульдозеристу запрещается:

  а) Начинать движение бульдозера без подачи предупредительного сигнала;

  б) Выходить из кабины бульдозера во время его движения;

  в) Принимать на грудь.

2.1.7.Операционный контроль качества.

Операционный контроль, выполняется в процессе производства работ и после их завершения. Осуществляется измерительным методом или техническим осмотром. Результаты контроля фиксируются в общих и специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля.

Показатели операционного контроля при разработке выемок  и устройстве

естественных оснований*.

Таблица 6

*Метод контроля - измерительный.

13. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 7

2.1.9. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 8

2.2 Технологическая карта на сборку труб в нитку и стыковое соединение.

2.2.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства - нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) Æ 225 X 12,8 мм, Æ 110 X 6,3 мм, Æ 63 X 4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район.

2.2.2 Определение объемов работ.

1. Длина трубы -12м.

2. Длина трубопровода - 3822 м.

2.2.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для сборки и стыкового соединения труб на бровке траншеи в нитку используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:

Q=Pэ+Sqосн.,

Рэ - вес монтируемого элемента;

Sqосн. - вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).

 Q= 102,6+27,3 =129,9 кг.

Монтажный кран для сборки труб в нитку на бровке траншеи: Монтаж­ный кран подбирается по фактическому весу опускаемой трубы, приходяще­муся на кран, при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:

R = В/2+ a1+ а2+ аз+b/2

В - ширина траншеи по верху;

b - ширина крана;

a1 - расстояние от бровки траншеи до трубы;

а2 - ширина места, занимаемого звеном;

а3 - расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).

R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м

По нормативным данным вес труб:

Таблица 1

Для выполнения этих работ подходит кран КС - 1561 со следующими характеристиками :

1) Расчетный вылет стрелы -11м;

2) Грузоподъемность - 4 т;

3) Базовый автомобиль - МАЗ-200. Грузозахватное приспособление - мягкие полотенца ПМ-521.

2.2.4 Указания по производству работ.

1. Сборка труб в нитку.

Сборка труб в нитку производится на бровке траншеи. Трубы привозятся трубовозом марки ЗИЛ - 131 и складируются с последующей сборкой. Число привозимых труб одним трубовозом Æ  225 мм - 24 штук. Трубы меньших диаметров производятся в бухтах. При сборке труб в звенья используют наружные центраторы для удобства монтажа типа: ЦНЭ-8-15 для Æ 110-160 мм; ЦНЭ-16-15 для Æ 160-225 мм.

Схема производства работ:

2.   Стыковое соединение звеньев.

  Выполняется бригадой, состоящей из сварщиков 5 и 3 разрядов.

Сварка встык нагретым инструментом.

Сварку труб производят при температуре окружающего воздуха от -15°С до +40°С. Место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка. При сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри свариваемых труб.

Детали соединительные приваривают к трубам или отрезкам труб в

заготовительном цехе при температуре окружающего воздуха не ниже -5°С.

Стыковую сварку полиэтиленовых труб выполняют сварочной машиной «Видос-4600 СПА» с набором полуколец d=225 мм толщина стенки не менее 5 мм.

Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык включает:

• Подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка, механическая             обработка торцов, проверка совпадения торцов и зазоров в стыке);

• Сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого ин­струмента, осадка стыка .охлаждение соединения).

Последовательность процесса сборки и сварки труб из полиэтилена.

а)Центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свари­ваемых труб.

б) Механическая обработка торцов труб с помощью торцовки.

в)Проверка точности совпадения торцов по величине зазора «С»==0,5 мм для труб Æ свыше 110 до 225 мм.

г)0плавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом

д) Осадка стыка до образования сварного соединения.

Перед сборкой и сваркой труб и соединительных деталей тщательно очищают их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов.

Концы труб и присоединительных деталей очищают от всех загрязнений на расстоянии не менее 50 мм от торцов. Очистку концов труб и деталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с последующей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом иди какими-либо жирами их обезжиривают с помощью спирта, уайт-спирита, ацетона.

Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины, обрезают.

Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, цен­тровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора установки для сварки.

Концы труб и деталей центрируют по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной или обоих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок. При разнице в толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки или более 5мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, делают скос под углом 15+3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).

При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов составляет 15-30 мм, а приваренных деталей не менее 5 мм.

Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой подвергают механической обработке -торцеванию, с целью выравнивания свариваемых поверхностей, непосредственно в сварочной установке.

После механической обработки загрязнение поверхности торцов не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца -с помощью ножа. После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазора в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение не должно быть зазоров превышающих:

•0,5 мм - для труб диаметром свыше 110 до 225 мм включительно.

Зазор между лопастковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0.05 мм.

Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена при непосредственном контакте с нагретым инструментом и последующем соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента. В процессе земляных работ делается приямок размерами 1.2Х1.0Х0.7 м.

2.2.5 Подбор транспортных средств для транспортировки труб.

Полиэтиленовые трубы не относятся к категории опасных грузов ГОСТ 19433, их транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов.

При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650. Трубы поставляемые на строй площадку в отрезках связывают в пакеты скрепляя не менее чем в трех местах. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены.

Трубы, крепленые в пакеты, перевозятся автотранспортом, оборудованным платформами и кузовами; расстояние между увязками на пакетах - не более 3 м. Перевозка на плетевозах не допускается.

При перевозке труб автотранспортом длина свешивающих с кузова машины или платформы концов труб не должна превышать 1,5 м, бухты и катушки перевозят на авто площадках. Узлы трубопроводов доставляют на объекты строительства в контейнерах в которых они надежно закреплены. На контейнеры наносится надпись «НЕ БРОСАТЬ».

Трубы при перевозке укладывают на ровную поверхность транспорт­ных средств, предохраняя их от соприкосновения с острыми металлическими деталями. Транспортировку, погрузку и разгрузку труб производят при тем­пературе наружного воздуха не ниже -20 °С. Сбрасывание труб и соедини­тельных деталей с транспортных средств не допускается.

При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб волоком.

Для транспортировки труб подходит грузовой автомобиль повышен­ной проходимости ЗИЛ-131 с прицепом, перевозящий трубы в пакетах, со следующими техническими характеристиками:

Число перевозимых труб Æ 225 мм - 24 штук;

Базовый автомобиль - ЗИЛ - 131.

2.2.6 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ.

1. Для защиты сварщика от поражения электрическим током систематически проверяют состояние изоляции рукояти электрододержателя и всех токоведущих частей и проводов.

2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.

3. Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

4. При работе стреловых кранов нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других деталей в траншею и колодцы рабочие должны быть из них выве­дены

2.2.7 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 7

2.8. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

2.3. Технологическая карта укладки трубопровода в траншею

2.3 Технологическая карта укладку трубопровода в траншею.

2.3.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства - нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) 0 225 X 12,8 мм, 0 110 X 6,3 мм, 0 63 X 4,5 мм.

3. Время строительства - лето

4. Район строительства - Павловский район.

2.3.2 Определение объемов работ.

Длина укладываемого трубопровода - 3822 м.

2.3.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов. По нормативным данным вес труб:

Таблица 1

Для укладки трубопровода в траншею используются трубоукладчики Т - 614, которые подбираются по аналогичным параметрам, что и монтажные краны.

Характеристики трубоукладчика Т - 614:

1) Расчетный вылет стрелы - 5,53 м;

2) Грузоподъемность - 6,3 т;

3) Момент устойчивости - 16 тс*м;

4) Базовый трактор - ДТ-75;

5) Скорость подъема груза, м/мин- 8,3;

6) Скорость опускания груза, м/мин- 8,3;

7) Скорость передвижения, км/ч:

вперед- 3,05-6,5;

назад- 2,6-3,25;

8) Основные размеры ( с вертикально поднятой стрелой и придвинутым контргрузом), мм

длина- 4560;

ширина- 3640;

высота-6000;

9) Масса, т-11,9.

Грузозахватное приспособление - траверсы.

2.3.4 Указания по производству укладочных работ.

1. Укладка трубопровода в траншею.

Укладка трубопровода в траншею производится трубоукладчиками Т- 614 грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет стрелы - 5,53 м. В качестве гру-зозахватных приспособлений при укладке используются траверсы. Схема укладки трубопровода в траншею с применением траверс у обоих трубоукладчиков:

2.3.5 Мероприятия по технике безопасности при производстве укладочных работ.

1. Опускание в траншею труб, различных материалов и деталей производят механизированным способом с помощью трубоукладчиков. Сбрасывать трубы и материалы в траншею запрещается.

2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.

3. Трубоукладчики перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетель­ствовать и испытать.

4. При работе трубоукладчиков нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других деталей в траншею рабочие должны быть из них выведены

2.3.6 Калькуляция трудовых затрат и заработной    платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

2.3.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3

2.4 Технологическая карта на испытание трубопровода.

2.4.1 Исходные данные для ведения работ:

1.       Условия строительства - нестесненные.

2.       Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) Æ225 X 12,8 мм, Æ 110 X 6,3 мм, Æ         63 X 4,5 мм.

3.       Время строительства - лето

4.       Район строительства - Павловский район.

2.4.2 Определение объемов работ.

Длина испытываемого трубопровода - 3822 м.

2.4.3 Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания - 2,5 Мпа;

2) Производительность - 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль - КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры - 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса-21 т.

2.4.4. Указания по производству испытательных работ.

Газопровод в городе испытывается на прочность и плотность. Для очистки внутренней полости труб от окалины, влаги и загрязнений перед испытанием продувают. Продувку производят воздухом давлением 7*133.3 Па для чего устанавливают временные задвижки.  Испытание газопровода на прочность производится воздухом во время строительства, испытательным давлением 4.5*105 Па. Время испытания - 1 ч. При этом не допускается видимое падение давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания на плотность.

Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным давлением 3*105 Па, продолжительность испытания не менее 24 часов. Результаты испытания на плотность считаются положительными, если фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой для газопровода одного диаметра по формуле:

                DP = 300*S/Dу

 Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не менее 30 мин, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения. При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при обмыливании, газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные заглушки с резиновыми уплотнениями.

Схема производства работ приведена в графической части технологической карты.

2.4.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве монтажных работ.

1.   На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.

2.   Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

3.   При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства.

4.   При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается.

5.   Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя.

6.   На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в трубопроводе при повышении давления.

7.   В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.

2.4.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1

2.4.7. Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

2.5. Технологическая карта на продувку

трубопровода.

2.5.1.Исходные данные для ведения работ:

1.Условия строительства – нестесненные.

3.   Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) -  Æ  225Х12,8 мм, Æ110Х6,3 мм,

Æ 63Х4,5 мм.

3. Время строительства -  лето

4. Район строительства -  -  Павловский район.

2.5.2. Определение объемов работ.

Длина продуваемого трубопровода – 3822 м.

2.5.3.  Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:

1)   Давление нагнетания – 2,5 Мпа;

2)   Производительность – 12 м3/мин;

3)   Базовый автомобиль – КРАЗ-257;

4)   Габаритные размеры – 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5)   Масса – 21 т.

2.5.4. Указания по производству продувочных работ.

Продувка  газопровода.

Продувка газопровода осуществляется в два этапа:

1.   Заполнение рессивера;

2.   Продувка газопровода.

На первом этапе одну часть трубопровода заполняют воздухом до давления 1 Мпа. На втором этапе через инвентарный продувочный узел начинают продувку оставшейся части.

В процессе производства работ устраняют обнаруженные неисправности.

Схема производства работ представлена в графической части технологической карты.

2.5.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве продувочных работ.

8.   На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.

9.   Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

10.     При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства.

11.     При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается.

12.     Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя.

13.     На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в трубопроводе при повышении давления.

14.     В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.

2.5.6.  Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1

2.5.7.  Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

2.6. Технологическая карта на прокол.

2.6.1.Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства – нестесненные.

2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) -  Æ  225Х12,8 мм, Æ110Х6,3 мм,

Æ 63Х4,5 мм.

3. Время строительства -  лето

4. Район строительства -  Павловский район;

1. Грунт – суглинок;

2. Физико - механические свойства грунта

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании  -  r = 1,65 т/ м3, -  r = 1,8 т/ м3

3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр = 1,2 ).

2.6.2. Определение объемов работ.

Длина прокола – до 90.м

2.6.3. Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для монтажа и демонтажа оборудования для прокола используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:

Q = Pэ + ∑qосн.,

Pэ – вес монтируемого элемента;

∑qосн.  – вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).

Q = 102,6 + 27,3 = 129,9 кг.

Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемоого оборудования, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:

                         R = B/2+ a1+ a2+ a3+b/2

B - ширина траншеи по верху;

b  - ширина крана;

a1 - расстояние от бровки траншеи до трубы;

a2 - ширина места, занимаемого звеном;

a3 – расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).

                        R = 0,6/2  + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м

Для выполнения этих работ подходит кран КС - 3561 со следующими характеристиками:

1) Расчетный вылет стрелы – 14,5 м;

2) Грузоподъемность - 10 т;

3) Базовый автомобиль - МАЗ-200.

Грузозахватное приспособление – стальные стропы.

2.6.4. Указания по производству работ при горизонтальном продавливании .

Прокалывание производится при помощи трубы, снабженной наконечником, который вдавливается в грунт.

Для вдавливания труб- кожухов в грунт при прокалывании используется установка, состоящая из двух домкратов ГД-170/1150.

Гидравлические домкраты ГД-170/1150 приводятся в действие насосами высокого давления марок Н- 403 и Г-17. Передача нажимных усилий прокладываемой трубе- кожуху (футляру) осуществляется зажимными хомутами (винтовыми).

Установки для прокладки футляров прокалыванием монтируются в рабочих котлованах, длиной 10-13 м и шириной 2.2 м и глубиной 2,5 м. Длина приемного котлована по дну составляет 1-1,5 м.

Вертикальные направляющие рамы для прокладки стальных футляров изготовляются из деревянных брусьев одновременно с устройством креплением передней стенки рабочего котлована.

Горизонтальные направляющие рамы устанавливаются на дне рабочего котлована и изготавливаются из укороченных шпал и рельсов. Длина направляющих рам принимается на 1-1,5 м меньше длины звеньев прокладываемых кожухов; при наращивании прокладываемого кожуха звеньями длиной 6 м направляющие рамы должны иметь 4,5-5 м.

Для передачи на грунт реактивных усилий прокалывания применяются упорные стенки I типа. Для передачи нажимных усилий от гидродомкратной установки к упорной стенке котлована применяются опорные пакеты из отрезков рельсов, сваренных между собой.

На рисунке. 1 показан опорный башмак конструкции Союзводоканал-проекта для нажимных усилий до 980 кН

1-плита

2-косынка

3-крышка

4-ребро жесткости

Для передачи нажимных усилий на торцы прокладываемых применяются нажимные заглушки, которые изготовляются из отрезка трубы, закрываемого с обоих концов фасонными фланцами.

Для передачи нажимных усилий от домкратов к нажимным заглушкам служат нажимные патрубки с фланцами: длина звена 8 м, наружный диаметр 219 мм,

Для уменьшения сопротивления трения при прокладке труб и кожухов прокалыванием применяют различные наконечники с наружным диаметром, на 20-50 мм большим диаметра прокладываемых кожухов. Использовать конусные наконечники сварной конструкции.

Горизонтальное продавливание осуществляется установкой ПУ - 2 длиной до 100 м из рабочего в приемный котлован.

После прокола производится демонтаж оборудования Схемы производства работ приведены в графической части проекта. Технические данные гидравлического домкрата ГД-170/1150:

1. Усилие, развиваемое штоком, те при ходе:

- прямом-170;

- обратном-88;

2. Рабочее давление жидкости, МПа-29,4;

3. Ход штока- 1150 мм;

4. Диаметр цилиндра- 273 мм;

5. длина домкрата-1618 мм;

6. Масса- 547 кг.

2.6.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве  горизонтального продавливания работ.

1.   В течение всего периода производства работ по устройству переходов должен осуществляться надзор со стороны дистанции пути и линйно-эксплуатационных служб.

2.   Также производиться установка предупредительных знаков и плакатов, которая проверяется ответственным представителем, который выдает письменное разрешение на их установку.Плакаты указывают максимальную скорость движения 40 км/ч.

3.   Работа механизмов вблизи внутри электрофицированных ж.-д.путей выполняютс согласно требованичм ГОСТ12.1.013. «Правил безопасности на для работников ж.-д. Транспорта на на электрофицированных линиях 23/3288.

2.6.6.  Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1

2.6.7.  Материально - технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2

Определен